فولادسازی و نورد گرم و سرد
خلاصه فرآیند تولید فولاد
با روش احیاء مستقیم کوره های قوس
سنگ آهن ورودی از معادن در صورت نیاز فروشنده دانه بندی می شود
و بنتونیت بعنوان چسب در مخلوط کن ها اضافه شده و به قسمت دیسکها تا بصورت گندله
هایی به قطر 6 تا 25 میلی متر درآید و پس از آن توسط سرندهای غلطکی سرند می شوند و
گندله های خام با دانه بندیهای 8 تا 16 میلی متر به کوره پخت منتقل و درجه حرارت
1280 درجه سانتی گراد پخته و سخت می شود.
واحد احیاء مستقیم
گندله پخت شده پس از جداسازی ریز دانه
وارد کوره های احیاء از نوع میدرکس شده و گاز احیاء کننده نیز به داخل کوره دمیده
می شود این گاز احیاءکننده از شکستن گاز متان در گاز شکن ها بدست می آید و شامل
مونوکسید کربن (CO) و
هیدروژن (H2)است
که با اکسیژن موجود در سنگ آهن ترکیب شده و تبدیل به دی اکسید کربن و بخار آب می
گردد و بدین طریق گندله احیاء شده بصورت آهن اسفنجی از کوره ها خارج می
شود و پس از سرند شدن به ناحیه فولاد
سازی ارسال می گردد. ضمناً ریز دانه آهن اسفنجی به واحد بریکت سازی ارسال شده و در
آنجا به بریکت تبدیل و همراه آهن اسفنجی به ناحیه فولادسازی ارسال می گردد.
واحد فولاد سازی و ریخته گری مداوم
آهن اسفنجی در کوره قوس الکتریکی در
واحد فولادسازی همراه با قراضه آهن و آهک ذوب می شود، آن گاه به کمک اکسیژن و
اعمال روشهای متالورژیکی فولاد مذاب تولید می گردد، ضمن استفاده از کوره پاتیلی
فولاد تولید شده در ماشین ریخته گری مداوم بصورت تختال در می آید. تختال های
تولید شده در قسمت ریخته گری مداوم به طول 9-10 متر و 4.5 –
4.75 متر و عرض 650-1880 میلی متر و ضخامت 200 میلیمتر می باشد.
واحد خنک کننده آماده سازی تختال
در این واحد عملیات خنک سازی و در
صورت نیاز اصلاح و رفع عیوب و یا برش طولی و عرضی تختال ها انجام می شود.
واحد نورد گرم
تختال ها به واحد نورد گرم منتقل و پس
از گرم شدن تا حدود 1250 درجه سانتی گراد در کوره های پیشگرم کن و پوسته زدایی در
نوردهای اولیه و نهایی نورد شده و در نهایت ضخامت آن به 1.5 تا 16 میلیمتر و عرض
ورق از 650 تا 1850 میلیمتر می رسند که بصورت کلاف (کویل) تولید می گردند.