گندله سازی و زينترينگ

آهن اسفنجی
(فرایند تولید – آنالیز و مزایای آن نسبت به آهن قراضه )


فناوری تولید آهن اسفنجی1
برای احیا گندله در کشور ایران از تکنولوژی میدرکس استفاده می شود. این روش احیا مستقیم گندله سنگ آهن با گازهای شکسته شده می باشد. بطوریکه گاز طبیعی ابتدا وارد واحد شکست گاز (ریفرمر) شده و براثر حرات وارده و وجود کاتالیست های مخصوص شکسته شده و به H و CO تجزیه می گردد. هیدروژن و کربن آزاد شده وارد کوره احیا گردیده و با اکسیژن موجود در گندله گداخته ترکیب شده و باعث احیای سنگ آهن می گردد. در این روش گندله سنگ آهن که دارای عیار 67% می باشد احیا گردیده و حاصل آن آهن اسفنجی (گندله متخلخل) با متالیزاسیون fe ( حدود 92 درجه) بدست می آید. این روش (میدرکس) از روش های موفق و شناخته شده دنیا می باشد .
 
روش های دیگری که برای احیا گندله یا کلوخه سنگ آهن در کشورهای دیگر دنیا استفاده می شود شامل :(HYL ، SLRN ، JINDAL ، ACCAR ، RDR ، ...) می باشد روش HYL احیا مستقیم گندله بر پایه گاز طبیعی و روش sl/rn و ... احیا مستقیم سنگ آهن بر پایه زغال سنگ حرارتی می باشد .
 
HYL ، به روش احیا مستقیم بر پایه گاز طبیعی می باشد که متعلق به کشور مکزیک بوده و نوع 1 HYL آن در فولاد خوزستان موجود بوده و به دلایل فنی از جمله مصرف بالای برق، عدم دستیابی به ظرفیت اسمی و... اکنون تعطیل گردیده است شرکت HYL اخیراً با مشارکت شرکت های دانیلی، تکینت و tenova ایتالیا، روش HYL را اصلاح نموده و با نام Energiron ارائه نموده اند Energiron با دو تکنولوژی به نام 3 HYL که دارا ی ریفرمر (سیستم شکست گاز ) HYL&R که فاقد ریفرمر می باشد، واحدهای جدیدی را در کشورهای مختلف از جمله مکزیک و امارات متحده عربی و ونزوئلا راه اندازی یا در حال احداث دارند. از قرار اطلاع با توجه به بازدید برخی از شرکت  های ایرانی از واحدهای در حال فعالیت در مکزیک و ابوظبی مشکلات قبلی این تکنولوژی رفع گردیده و واحدهای احداث شده در ظرفیت اسمی با مصرف انرژی مناسب و تقریباً مساوی روش میدرکس در حال تولید می باشد .
 
روش sl/rn که روش احیا مستقیم سنگ آهن ( گندله ) از نوع هماتیتی و زغال سنگ حرارتی ( نه کک شو ) می باشد. در اولین بار توسط شرکت لورگی آلمان ارائه شده و سپس در هندوستان، چین، آفریقای جنوبی و ونزوئلا وبرخی کشورهای دیگر توسعه یافته است. در این روش برخلاف دو روش میدرکس و HYL که احیای گندله با گاز طبیعی شکسته شده صورت می گیرد. سنگ آهن هماتیتی در مجاورت زغال سنگ حرارتی احیا و تبدیل به آهن اسفنجی می  گردد. حداکثر ظرفیت این روش برای احیا سنگ آهن 150 هزار تن در سال و حداقل 15 هزار تن می باشد. این روش مناسب بخش خصوصی و معادن سنگ آهن کوچک هماتیتی می باشد .
 
از دو روش sl/rn- HYL در حال حاضر درکشور ایران استفاده نمی  شود. روش سومی که متعلق به کشور ایران و اختراع متخصصان ایران است، روش قائم می  باشد. تنها واحد آن هم اکنون در ذوب آهن اصفهان در حال تولید بوده و به علت نقص فنی زیاد و هزینه تعمیرات بالا و عدم دستیابی به ظرفیت اسمی تاکنون گسترش پیدا نکرده است علی ایحال در صورت اصلاح عیوب آن می  توان نسبت به احداث واحدهای جدید با این روش اقدام نموده و مزیت این روش حذف ریفرمر و کاهش هزینه  های سرمایه  گذاری ثابت است .
  
فرآیند تولید آهن اسفنجی2
در سطح جهانی سنگ‌آهن مهمترین ماده اولیه تغذیه كوره بلندها و كوره اكسیژنی ( BF-BOF ) است كه 4/65 درصد از تولید جهانی فولاد خام را در سال 2005 به‌خود اختصاص داده است. اما برای استفاده از این روش باید فرآیندهای مختلفی روی مواد اولیه صورت‌پذیرد كه نیاز به میزان بالایی سرمایه‌گذاری در امور زیربنایی دارد. علاوه بر این مشكلات زیاد زیست‌محیطی ایجاد كرده و دوره رسیدن به بهره‌برداری آن نیز طولانی است.
برای رهایی از نواقص فرآیند BF-BOF ، روش فولادسازی EAF به‌وجود آمد كه آن نیز عمری طولانی پیدا كرده است. سهم تولید فولادسازی قوس در تولید جهانی فولاد خام از 6/26 درصد در سال 1988 به 1/33 درصد در سال 2005 افزایش یافته است. افزایش روند قیمت‌های قراضه و كمبود آن موجب شد كه به فناوری‌های جدیدی دست یافته و تركیب شارژ مناسبی به‌صورت آهن اسفنجی یا DRI (آهن احیای مستقیم) تولید شود.
آهن اسفنجی از احیای مستقیم سنگ‌آهن به‌دست می‌آید كه عیار آن بین 84 تا 95 درصد است. احیا موجب حذف یا از بین رفتن اكسیژن در سنگ‌آهن شده و سنگ را به‌صورت شانه عسل یا ساختار متخلخل اسفنجی شكلی درمی‌آورد كه به‌همین دلیل بدان آهن اسفنجی می‌گویند. معمولا آن را به شكل كلوخه یا گندله‌ای شكل نیز تولید می‌كنند و علاوه بر این به‌صورت فشرده و بریكت شده نیز تولید می‌شود كه بدان HBI (آهن بریكت شده گرم) می‌گویند كه معمولا از طریق فشرده كردن DRI در درجه حرارت حدودا 650 درجه سانتیگراد به‌وجود می‌آید. HBI شكل تغلیظ شده و فشرده DRI است كه برای انبار كردن و حمل‌ونقل آسان طراحی شده است. DRI را می‌توان در كارخانه‌ها و واحدهای فولادسازی كه در آن جا احیا در واحدهای احیا در كنار واحد فولادسازی‌ها صورت می‌پذیرد استفاده كرد. DRI در جهان یك ماده شارژ كاملا خالص و مرغوب محسوب می‌شود. در مقایسه با قراضه، مزایای استفاده از HBI/DRI یكپارچگی بیشتر آن در تركیب، عناصر مضره كمتر (به‌خاطر ماهیت متخلخل آن) و مشكلات كمتر زیست‌محیطی آن است.


مزیت استفاده از آهن اسفنجی به‌جای قراضه

ـ آهن اسفنجی جایگزین بهتری برای قراضه در واحدهای فولادسازی EAF/IF است چون ماهیت آن هموژن بودن آن، بهره‌وری مطلوب و مصرف كمتر كك است.
ـ آهن اسفنجی را می‌توان جایگزین قراضه فولادی در كنورتور LD به‌عنوان یك خنك‌كننده كرد.
ـ آتشگر نیست. دارای عناصر مضره یا زائد مانند مس، روی، قلع، كرومیوم، تنگستن، مولیبدنیوم و غیره كه معمولا در قراضه فولاد موجود است، نیست.
ـ آهن اسفنجی دارای سولفور و گوگرد كمتری است.
ـ فرآیند DRI دارای توانایی استفاده از زغال نامرغوب با خواص واكنشی خوب است كه برای فولادسازی سنتی غیرقابل قبول است.
ـ استفاده از DRI امكان مصرف قراضه نامرغوب به‌عنوان بخشی از مواد شارژی در فولادسازی الكتریكی بدون تاثیر بر كیفیت فولاد را میسر می‌سازد.
ـ به‌دلیل تركیب مشخص آن، استفاده از DRI/HBI امكان پیش‌بینی دقیق از آنالیز نهایی از ابتدای تغذیه مستمر آهن اسفنجی وجود دارد.
ـ به‌دلیل اندازه هماهنگ DRI به بهره‌وری افزوده شده است. آهن موجود به‌صورت اكسید در آهن اسفنجی با حمام كربن واكنش نشان داده كه منتهی به تاثیر جوشش شدید شده و موجب انتقال بهتر گرما و شتاب واكنش سرباره/ فلز در طی فولادسازی می‌شود. به همین دلیل همگونی حمام بهبود یافته و منتهی به هیدروژن و نیتروژن كمتری در فولاد می‌شود.


افزایش مصرف آهن اسفنجی در فولادسازی قوسی

تا پایان قرن گذشته واحدهای EAF/IF در هند 25 تا 30 درصد DRI را به‌عنوان مواد شارژی به‌همراه قراضه در فولادسازی مصرف می‌كردند. اما در حال حاضر بعضی از EAF/IF ها 70 درصد یا بیشتر DRI در تركیب شارژ استفاده می‌كنند.

طبق بررسی‌های انجام شده انتخاب DRI موجب مصرف 80 درصد DRI در تركیب شارژ در كوره‌های قوسی تا سال 2008ـ2007 شد كه می‌تواند حتی تا سال 2012ـ2011 در مناطق مختلفی از هند به 85 درصد نیز برسد.

تركیب شیمیایی آهن بریكت گرم ( HBI ) تجاری در جهان


تركیب شیمیایی معمولی آهن بریكت گرم تجاری به شرح زیر جدول زیر است:
برای دستیابی به حداكثر راندمان باید محتوی یا عیار آهن در حداكثر سطح یا درصد بوده و نیز سولفور و فسفر نیز در حداقل سطح یا درصد باشند. محتوی گانگ نیز باید ترجیحا بین 2 درصد و سیلیكا كمتر از 5/2 درصد باشد تا حجم پایین‌تر سرباره مصرف كمتر برق و بهره‌وری بالاتر تضمین شود.


مواد اولیه
مهمترین مواد اولیه لازم برای تولید آهن اسفنجی اكسیدهایی به شكل كلوخه سنگ‌آهن / گندله، زغال كك‌شو (با خواص واكنشی بالا) و مواد گدازنده مانند آهك و دولومیت هستند، باید در تعیین مشخصه‌های اكسیدآهن مانند میزان فسفر و ضریب اطمینان آن از نظر سهولت احیا، احتیاط و دقت لازم به‌عمل آید. با استفاده از گندله با خلوص بالا و میزان فسفر پایین به یك قیمت اقتصادی می‌توان به تولید اقتصادی آهن اسفنجی نیز دست یافت.


تشریح فرآیند تولید آهن اسفنجی
آهن اسفنجی با استفاده از زغال‌ غیركك‌شو از طریق فرآیند احیای سنگ‌آهن در كوره دوار تولید می‌شود. احیا در یك درجه حرارت از پیش تعیین شده و فشار آتمسفری كنترل شده صورت می‌پذیرد. مواد اولیه ورودی مانند سنگ‌آهن، زغال كك‌شو (با خاصیت واكنشی بالا) و مواد گدازنده مانند سنگ‌ آهك و دولومیت در اندازه‌های كالیبره شده به كمك تغذیه‌كننده‌های وزنی و حجمی به‌داخل كوره دوار تغذیه می‌شوند. به‌دلیل شیب و حركت چرخشی كوره دوار مواد اولیه به آهستگی از انتهای دستگاه تغذیه به انتهای محل تخلیه یا شارژ حركت می‌كند. در طی حركت سنگ‌آهن به همراه زغال كه قبلا گرم شده است به DRI تبدیل می‌شود. سپس مواد مستقیم به خنك‌كننده دوار تخلیه شده و در آنجا خنك می‌شود. درجه حرارت محصول خنك شده در حدود 80 درجه سانتیگراد بوده كه از خنك‌كننده تخلیه شده و سپس به سیستم جداسازی و جابه‌جایی برده می‌شود.

این محصول كه شامل آهن اسفنجی با مواد مغناطیسی مانند زغال و غیره است توسط غربال به اندازه‌های مختلف جدا شده و سپس به‌طور مغناطیسی توسط جداكننده مغناطیسی جدا می‌شود سپس آهن اسفنجی به یك مخزن ریخته شده و بیرون فرستاده می‌شود.
 
فرآیندهای مختلف آهن اسفنجی
فرآیندهای احیای مستقیم را می‌توان به روشی كه زغال غیركك‌شو (مانند فرآیندهای كوره دوار و بوته دوار) و روشی كه از گاز طبیعی (مانند كوره شافتی، فرآیندهای كوره‌ای با بستر مذاب) استفاده می‌كنند، تقسیم‌بندی كرد.

تعدادی از فرآیندهای DRI كه در حال حاضر استفاده می‌شوند به شرح زیر است:
ـ فرآیندهای زغالی با استفاده از كوره‌های دوار SL/RN ، Codir ، Accar ، DRC ، TDR ، SIIL ، OSIL و Jindal
ـ فرآیندهای زغالی با استفاده از كوره‌های بوته‌ای دوار Immeto ، Fastmet ، Cicofer ، Sidcomet
ـ فرآیند نوع گازی كه از retorts استفاده می‌كنند HYL1
ـ فرآیندهای پیوسته در یك كوره شافتی با استفاده از گاز طبیعی شكسته‌مانند به‌عنوان یك احیاكننده میدركس و HYLIII
ـ فرآیندهای گازی با استفاده از بستر مذاب FIOR ، Finmet و Circored
ـ فرآیندهای مخصوص برای تصفیه اكسیدهای باطله مانند PRIMUS با استفاده از یك كوره چند بوته‌ای. در سطح جهان فرآیند میدركس بالغ بر 64 درصد تولید جهانی آهن اسفنجی را به‌خود اختصاص داده است كه پس از آن HYLIII به میزان 18 درصد و فرآیندهای زغالی حدودا با 12 درصد تولید در رده‌های بعدی قرار گرفته‌اند.

مزیت‌های استفاده از آهن اسفنجی در كوره قوسی
با افزودن آهن اسفنجی به قراضه در مخزن تغذیه یك فرآیند كوره قوسی از ناخالصی‌هایی مانند سولفور و فسفر در حد قابل ملاحظه‌ای كاسته می‌شود. با رقیق كردن تركیب شارژ نیاز به تصفیه كمتر شده و در نتیجه عملیات متالورژیكی در داخل كوره آسانتر شده و بهره‌وری كوره را بالا می‌برد. غالبا مشخص شده است اگر شارژ به حد كافی رقیق باشد می‌تواند تصفیه به‌طور كامل در عملیات ذوب در خود كوره صورت پذیرد بنابراین این امر موجب افزایش بهره‌وری می‌شود.

ـ تغذیه مستمر: تغذیه مستمر DRI به یك EAF در مقایسه با شارژ یكصد درصد قراضه در همان شرایط به كوره میزان قدرت یا توان برق را بالاتر می‌برد.

ـ به‌دلیل ماهیت ناهمگون قراضه و تغییر پیوسته طول قوس بین الكترود و قراضه باعث نوسانات شدیدی در ذوب قراضه می‌شود. مشخص شده است كه چنین نوسانات شدیدی موجب كاهش قدرت برق ورودی می‌شود. از طرف دیگر ذوب DRI كه به‌طور مستمر تغذیه می‌شود موجب شده است از میزان برق مصرفی 15 كیلووات در ساعت در هر تن DRI تولید شده با استفاده از ترانسفورمزهای UHP كاسته شود.

ـ شارژ گرم آهن اسفنجی: شارژ گرم آهن اسفنجی یكی از روش‌های موثر كاهش هزینه تولید هر تن فولاد مذاب است چون مصرف برق و الكترود را كاهش می‌دهد. علاوه بر این شارژ گرم DRI بهره‌وری واحد ذوب طراحی شده برای شارژ سود DRI را افزایش می‌دهد.

در هند تكنولوی شارژ DRI گرم از ابداعات شركت اسار ( Essar ) است و حدودا 120 كیلووات ساعت در هر تن با مصرف DRI گرم توسط EAF در درجه حرارت 650 سانتیگرادی موجود در آهن از مصرف انرژی می‌كاهد.

سایر مزیت‌ها
مصرف پایین الكترود
استفاده از DRI در مقایسه با قراضه موجب كاهش مصرف الكترود به‌دلایلی به شرح زیر می‌شود:
ـ سقوط قراضه منجر به افزایش شكستگی می‌شود كه بسیار كمتر از زمانی است ‌كه از شارژ DRI استفاده می‌شود.
ـ استفاده از DRI بهره‌وری را در كوره بالاتر می‌برد. به دلیل میزان بالای كربن منواكسید ( co ) در كوره، اكسیداسیون الكترود كاهش می‌یابد.
مصرف پایین اكسیژن
ـ در زمان كاهش قراضه به اكسیژن زیادی نیازی نیست.
ـ اكسیژن ورودی در DRI مربوط به اكسیدهای احیا نشده است.
ـ اكسید آهن احیا نشده در DRI در حد كافی است كه می‌تواند نیازهای سرباره به اكسیدهای آهنی را تامین ‌كند.
علاوه بر موارد فوق استفاده از DRI در تركیب شارژ موجب كاهش زمان و مصرف نسوز می‌شود.

مصرف DRI در روش IF
استفاده از DRI در كوره‌های ذوب القایی ( Ifs ) حدود سال‌های 1991ـ1990 آغاز شد. به تولیدكنندگان آهن اسفنجی در هند در خصوص استفاده صحیح از DRI در Ifs آموزش لازم داده شد. چندین تولیدكننده آهن اسفنجی واحدهای Ifs را نصب كرده‌اند و از آهن اسفنجی به نسبت بالای 60 تا 70 درصد در تركیب شارژ استفاده می‌شود. این تولیدكنندگان از كوره‌های القایی بزرگ استفاده می‌كنند و با كج كردن كوره و بیرون ریختن سرباره آن را دفع می‌كنند.

شارژ DRI به كوره‌های بلند
شركت تاتا استیل در مصرف آهن اسفنجی در كوره بلند پیشرو بوده است. در حال حاضر SAIL نیز می‌خواهد همین كار را انجام دهد. شارژ این‌گونه مواد آهن‌دار به كوره بلند دارای دو مزیت عمده است:

ـ كاهش در میزان مصرف كك
ـ افزایش بهره‌وری چدن مذاب
ـ مصرف یا شارژ آهن اسفنجی در كوره‌های بلند از نظر تكنیكی و تكنولوژی بسیار مناسب است.
ـ می‌توان به بعضی از جنبه‌های فنی منفی شارژ آهن اسفنجی در كوره بلندها فائق آمد و به همین منظور تولیدكنندگان آهن اسفنجی باید تولیدات خود را برای مصرف در كوره بلندها همسو كنند كه از سود بالاتری بهره‌مند خواهند شد.

احیای مستقیم به روش میدرکس
مقدمه:
در اغلب کشورهای پیشرفته صنعتی در دهه گذشته ،تولید آهن و فولاد و صنایع مشابه،کاهشیافته و در زمینه تولید مواد نو و اطلاعات ،فناوری های جدید و کنترل پیشرفته موادبرنامه ریزی شده است . درکشورهای در حال توسعه بالعکس در صنایع تولید آهن و فولاد وسایر صنایع سرمایه بر، انرژی بر و حتی آلوده کننده محیط زیست بیشتر سرمایه گذاری شدهاست. در ایران در برنامه سوم توسعه از1379 تا1383 شمسی برنامه ریزی شده بود کهتولید آهن و فولاد ازحدود 7 میلیون تن یه 7/14 میلیون تن افزایش یابد. برای تولید 2/14 میلیون تن تاکنون قراردادهایی منعقد گردیده است. حتی برای 20 سال آیندهبااحتساب صنایع تولید آهن وفولاد خصوصی صحبت از تولید 25 تا28 میلیون تن فولاد درسال است که افزایشی حدود700 هزار تن د رسال (معادل 5 درصد در سال یا احداث یک واحد700هزار تنی در سال) می باشد و این رشد بالایی رانشان می دهد. -از تولید سالانه946/8میلیون تن فولاد در جهان درسال 2003 میلادی، 55/94 درصد از طریق روش سنتی کورهبلند بامصرف کک و 45/5 درصد از طریق روش های احیای مستقیم با مصرف گاز طبیعی و زغالمی باشد. هم اکنون در زمینه زغال سنگ کک شو 140 در صد و کک 190 درصد افزایش داشتهاست. درایران برخلاف زغال سنگ کک شو،ذخایر گاز طبیعی به وفور یافت می شود و ایراناز نظر ذخایر گاز طبیعی در جهان در مقام دوم قرار دارد. -در سال 1382 ایران باتولید حدود 43/5 میلیون آهن اسفنجی براساس مصرف گاز طبیعی در جهان در مقام دوم قرارداشت و به زودی به مقام اول ارتقاء خواهد یافت. تولید آهن و فولاد در ایران مازادبر مصرف سرانه بین المللی می باشد و احتماً برای صادرات برنامه ریزی شده است . باتوجه به برنامه ریزی و ضرورت افزایش تعداد واحدهای دولتی و خصوصی ،تولید آهن وفولاد درایران با آگاهی از کمبود زغال کک شو در ایران و جهان،برای گسترش صنایعتولید آهن وفولاد ،روش سنتی کوره بلند /کنورتور بامصرف کک توجیه پذیر نیست. -از49/5میلیون تن آهن اسفنجی در سال 2003 میلادی به روش های احیای مستقیم با مصرف گازطبیعی حدود 6/64 درصد از طریق میدرکس،7/19 درصد از طریق HYL3/HYL1 و درصد ناچیزی بهسایر روش هااز جمله قائم اختصاص داشت. درایران از حدود 43/5 میلیون آهن اسفنجیتولیدی حدود 80 درصد به روش میدرکس تولید شده است. فناوری تولید آهن اسفنجی در کورههای احیا به روش های میدرکس ، HYL3 و قائم شناخته شده و بدون مشکل انجام پذیر است. تولید گاز احیا کننده در روش های میدرکس ، HYL3 و قائم ازگاز طبیعی و عامل اکسایشجزئی گاز طبیعی در روش میدرکس،گاز خروجی کوره ، در روش HYL3 بخار آب و درروش قائم ،اکسیژن و گاز خروجی کوره است. -روش های میدرکس و HYL3 به رفورمر و لوله های فولادیمجهز هستند و لوله ها دربرابر نوسانات حرارتی و ترکیب گاز طبیعی و سنگ آهن مصرفی،حساس هستند. همچنین امکان استهلاک آنها از درون و برون وجود دارد. این لوله هاوارداتی هستند و فناوری ساخت آنها پیشرفته و انحصاری است. کاتالیزور درون آنها نیزدر برا بر ترکیب گاز طبیعی و سنگ آهن مصرفی حساس می باشد و امکان مسمومیت آنها وجوددارد. کاتالیزور مصرفی درآنها نیز وارداتی است. فناوری تولید آن، اختصاصی و پیشرفتهاست. درصورتی که روش قائم فاقد رفورمر و کاتالیزور می باشد و از این ضعف ها مبرااست. - باتوجه به شرایط خاص سنگ آهن برای مصرف درکوره میدرکس و ضرورت تامین سالانهحدود 36 میلیون تن سنگ آهن پر عیار در 20 سال آینده (معادل 25 میلیون تن فولاددرسال)، عدم مزیت خاص فناوری روش میدرکس نسبت به روش قائم و بالعکس قائم نسبت بهروش های احیای مستقیم باگاز طبیعی که از پیشرفته ترین فناوری برخوردار است،منطقی بهنظر می رسد که استراتژی توسعه صنایع تولید آهن و فولاد درایران بیشتر بر اساس عدموابستگی برنامه ریزی شود .
برنامه كشور برای دستیابی به ظرفیت تولید 9/28میلیون تن فولاد در سال 1388 از اجزای مختلفی تشكیل شده، اما یكی از اصلی‌ترین اجزای این برنامه اجرای طرح‌های فولادی در استان‌ها است كه گام دوم ایران در تولید شمش فولاد محسوب می‌شود.
مطابق این طرح كه كلید آن از شهریور سال 85 زده شده، باید در 8منطقه میانه، چهارمحال و بختیاری، شادگان، نی‌ریز، قائنات، بافق، سبزوار و سیرجان، 8طرح فولادی به ظرفیت هر كدام 800هزار تن احداث شود كه این طر‌ح‌ها در مجموع 4/6میلیون تن به ظرفیت تولید فولاد كشور اضافه می‌كند.

1- اطلاعات و شاخص‌های صنایع فولاد جهان و ایران در سال 2006

تولید سالانه آهن اسفنجی:
1- میزان تولید آهن اسفنجی جهان 8/59 میلیون تن در سال است.
2- کشور هند با تولید 15 میلیون تن رده اول جهان را داراست.
3- ایران با تولید 93/6میلیون تندر سال در جهان رده سوم و در بین کشورهای اسلامی اول است.
4- 80 % آهن اسفنجی در ایران به روش میدرکس تولید می شود.
5- ایران در تولید چدن در سال در رده سی و یکم جهان است.
در میان روش های مختلف برای تولید آهن اسفنجی میدرکس با بیشترین تولید ( 5/29 میلیون تن در سال ) در مقام اول است

2-بررسی سرعت احیا کانه های آهن
احیا کانه هماتیتی بطور کلی شامل مراحل زیر است :
1- انتقال گاز احیا کننده به سطح پلت و از قشر مرکزی به خلل و فرج ماکروسکوپی پلت
2- انتقال گاز احیا کننده به خلل و فرج میکروسکوپی
3- انتقال گاز احیا کننده از خلل و فرج میکروسکوپی به محل واکنش شیمیایی
4- جذب فیزیکی و شیمیایی گاز احیا کننده در سطح واکنش
5- واکنش شیمیایی احیا
6- انتقال گازهای احیا از خلل و فرج میکروسکوپی به خلل و فرج ماکروسکوپی
7- انتقال گازهای احیا از خلل و فرج ماکروسکوپی به سطح
8- انتقال گازهای احیا از سطح به گاز جاری در خارج از پلت
در واکنش ها بطور کلی هر مرحله ای که کمترین سرعت را دارا باشد کنترل کننده سرعت کلی واکنش می باشد.
عوامل متعددی بر سرعت احیا کانه ها تاثیر می گذارند که مهمتربن آنها در زیر نام برده شده اند :
1- نوع شارژ ( سنگ آهن یا پلت )
2- خلل و فرج
3- شکل هندسی
4- اندازه پلت
5- ترکیب گاز احیا
6- دما
7- درجه احیا
8- سرعت جریان گاز احیا کننده
9- فشار گاز احیا کننده
در میان شارژهای مختلف سرعت احیا پلت های هماتیتی از سنگ آهن بسیار بیشتر و در حدود 2 برابر آن است، که این امر به علت تخلل موجود در آن است.
هر چه شکل هندسی پلت به کره نزدیکتر باشد و اندازه آن کوچک تر سرعت احیا آن بیشتر است، بدیهی است اندازه پلت ها از یک حد معین کوچک تر نمی تواند باشد. ( به علت خوشه ای شدن و چسبیدن آن ها به هم )
در گاز احیا کننده هر چه نسبت هیدروژن به مخلوط هیدروژن و مونو اکسید کربن بیشتر باشد سرعت احیا بهبود می یابد.
با افزایش دما و فشار گاز احیا کننده و کاهش سرعت عبور آن از محفظه نیز سرعت احیا بهبود می یابد.
برای افزایش درجه احیا یا درجه آهنی شدن(درجه آهنی شدن را نسبت مقدار آهن فلزی به مقدار آهن در ترکیبات تعریف می کنیم.) مستلزم به مصرف بیشتر گاز احیا کننده و زمان بیشتر هستیم
می توان دید در میان روش های مختلف میدرکس از نظر مصرف پایین ترین و از لحاظ تولید بالا ترین مقدار را دارد.
و همچنین با افزایش درجه آهنی شدن نیز مصرف همگی روش ها افزایش می یاید.

3- فناوری تولید آهن اسفنجی
ابداع روش به وسیله W.T Marton و D.Beggs در شرکت میدلند – روس در سال 1965 انجام گرفت. در سال 1967 اولین واحد احیای مستقیم آزمایشی در اوهایو با ظرفیت 5/1 تن در ساعت و سپس واحد دیگری در سال 1969 در پرتلند به ظرفیت سالیانه 150 هزار تن تاسیس شد.
در این روش سرباره تشکیل نمی شود بنابر این برای احیا از گندله های هماتیتی کم سیلیس با حدود 4 درصد ناخالصی هایی شامل سیلیس، آهک و منیزیت استفاده می شود.

4- تجهیزات واحد میدرکس
یک واحد میدرکس شامل تجهیزات انتقال بار به کوره احیا، تاسیسات کوره احیا، تجهیزات تولید گاز احیا کننده و تجهیزات جنبی می باشد که به اختصار توضیح داده می شود.

4-1 )تجهیزات انتقال بار به کوره و تخلیه آهن اسفنجی از کوره
الف : نوار نقاله
از نوار نقاله ها برای انتقال شارژ به کوره احیا استفاده می شود
ب : مخزن بالای کوره
شارژ در این مخزن نگه داری می شود در این صورت اگر مشکلی در کار نوار نقاله ها پیش بیاید اجباری به توقف کار کوره احیا نیست.
سطح مواد درون این مخزن به وسیله یک میله رادیو اکتیو اندازه گیری می شود که در صورت پایین بودن این سطح به طور خودکار سرعت نوار نقاله ها افرایش پیدا می کند. در شکل 2 میتوان این مخزن را دید.
پ : دریچه کشویی هیدرولیکی و فلانچ ها
این تجهیزات برای جلوگیری از خروج گاز احیا کننده تعبیه شده اند.
ت : کمپنزاتور
برای تعدیل انبساط های حرارتی بدنه کوره پیش بینی شده است.
ث : کوره احیا
کوره از دو قسمت فوقانی و تحتانی تشکیل شده است، قسمت قوفانی کوره که منطقه اصلی احیا می باشد، استوانه ای به قطر 8/4 تا 5 متر و ارتقاع 9 متر است که حجم مفید آن حدود 220 متر مکعب می باشد، اما کل ارتفاع کوره 12 تا 14 متر می باشد.
بار کوره حدود 5/6 ساعت در این منطقه به آهن اسفنجی تبدیل می شود و سپس در قسمت پایینی توسط گاز سرد کننده سرد می شود. در شکل 2 قسمت های مختلف یک کوره میدرکس را می توان دید.
ج : خوشه شکن ها
به علت تماس و فشار مکانیکی به یکدیگر در کوره امکان تشکیل خوشه در موره احیا وجود دارد، لذا برای خرد کردن این خوشه ها و نیز تنظیم یکنواخت بار در موره در قسمت تحتانی هفت خوشه شکن نصب شده است:
1- سه خوشه شکن فوقانی ( به علت دمای زیاد در این منطقه این خوشه شکن ها دارای سیستم آبگرد هستند )
2- سه خوشه شکن میانی
3- یک خوشه شکن پایینی
سرعت چرخش خوشه شکن ها با سدعت جریان مواد در کوره هماهنگ می شود.
چ : سیلو های نگه دارنده آهن اسفنجی
در این سیلوها که برای نگه داری آهن اسفنجی پس از خروج از کوره استفاده می شود گاز خنثی برای جلوگیری از اکسایش مجدد پلت ها جریان دارد.

4-2 تجهیزات تولید گاز احیا کننده
1- رفورمرها
2- لوله های راکتور
3- کاتالیزورها
اکسایش جزئی گاز طبیعی در روش میدرکس برای تولید گاز احیا کننده با قسمتی از گاز خروجی کوره احیا بطور مداوم در راکتور تولید گاز انجام میشود. به این وسیله گاز متان با عوامل اکسیدکننده گاز خروجی کوره که قسمت عمده آن هیدروژن، اکسید کربن، بخار آب، گاز کربنیک و متان تشکیل شده است به هیدروژن و اکسید کربن تبدیل شده و از طریق لوله های رفورمر به کوره احیا می رود.
لوله هایی که در ساخت رفورمر به کار می روند از فولاد فوق العاده مقاوم در برابر حرارت با 35% نیکل، 25% کروم، کربن بالا به علاوه نیوبیوم ریخته و سپس جوش داده می شوند.
عمر این لوله ها در حدود 10000 ساعت است و در حین کار نیز می توان در صورت خراب شدن آن ها را تعویض نمود. در شکل – 6 میتوان این لوله ها را مشاهده کرد.
در این راکتور 288 لوله فولادی در چهار ردیف 72 تایی قرار دارد، درون لوله ها با سفال و کاتالیزور پر شده است.
120 مشعل در 5 ردیف در کف راکتور قرار دارند و دما را به 900 درجه سانتی گراد می رسانند. مشعل ها دو دسته هستند : اصلی (سوخت گاز طبیعی و گاز خروجی کوره) و کمکی (سوخت گاز طبیعی)
دود حاصل از احتراق مشعل ها با دمای 1100 درجه سانتی گراد خارج و به بازیاب حرارتی فرستاده می شود.
در لوله ها سه نوع ماده وجود دارد: مواد خنثی، کاتالیزورهایی با فعالیت کم، کاتالیزورهایفعال
بدنه کاتالیزورها از اکسیدهای سیلیسیوم، آلمینیوم، کلسیم و منیزیم تشکیل شده اند و سطح آن ها با لایه نازکی از کاتالیزور نیکل یا کبالتپوشیده شده است.
گوگرد می تواند باعث مسمومیت کاتالیزورها شود در نتیجه میزان گاز کربنیک و متان گاز احیا کننده بالا میرود، با افزایش گاز کربنیک به طور اتومات میزان گاز طبیعی ورودی به راکتور بالا میرود که این امر خطر دوده زدن در لوله های رفورمر را دارد.
در نتیجه همواره میزان گاز طبیعی مطلوب به دو وسیله کنترل میشود :
1. از سنجش نسبت گاز خروجی احیا به گاز ورودی
2. درصد گاز کربنیک موجود در گاز احیا کننده تولیدی
4-3 بازیاب حرارتی
در بازیاب حرارتی حرارت محسوس دود به گازهای زیر منتقل می شود:
به هوای سوخت مورد استفاده برای مشعل های رفورمر
به گاز خروجی کوره احیا پیش از ورود به رفورمر
به گاز طبیعی
لوله های مورد استفاده در این واحد از فولاد ضد زنگ اوستنیتی کروم دار و مقاوم در برابر حرارت ساخته شده اند، این لوله ها به علت کروم زیاد آن ها بسیار شکننده هستند و در هنگام نصب آنها باید از زدن ضربه به آن ها خودداری نمود.
 
مزایای مصرف آهن اسفنـجی نسبت به آهن قـراضه در کوره های برقی
با توجه به افزایش روز افزون مصرف فولاد در دنیا، تأمین بار آهنی و مواد اولیه همواره مورد نیاز فولاد سازیهای جهان می باشد که در این راستا، تولید و مصرف آهن اسفنجی سهم قابل توجهی را به خود تخصیص داده است.
برخی از مزایای تردید ناپذیر مصرف آهن اسفنجی در مقایسه با آهن قراضه معرفی می شود.
 
تحقق آنالیز شیمیایی استاندارد محصولات فولادی در صورت استفاده از آهن اسفنجی در کوره های برقی
الف- استمرار یکنواختی آنالیز در محصول
ب- گوگرد و فسفر کمتر در آهن اسفنجی نسبت به آهن قراضه
همچنین با مصرف و شارژ توام آهن اسفنجی و قراضه در کوره های قوس الکتریکی و القائی از میزان ناخالصی ها و عناصر گوگرد و فسفر در حد قابل ملاحظه ای کاسته می شود. با دقیق کردن ترکیب شارژ آهن اسفنجی و قراضه نیاز به عملیات تصفیه مذاب کمتر شده و در نتیجه عملیات متالوژیکی در داخل کوره آسانتر انجام شده و بهره وری کوره بالا می رود.
ج- با جایگزینی آهن اسفنجی به جای قراضه، میزان مس، کروم، تنگستن، سرب، قلع و روی و سایر عناصر مزاحم و مضر در چدن و فولاد مذاب کاهش یافته و کیفیت و خواص مکانیکی محصولات ریخته گری و فولادی افرایش می یابد.
د- کاهش میزان نیتروژن در مذاب فولاد باعث می شود تا تختال و شمش های با کیفیت بمراتب بهتر جهت تولید ورق های گرم ، وایر و انواع محصولات دیگر تولید گردد.
 
انبارسازی، انتقال، شارژ، عملیات تولید ذوب در صورت استفاده از آهن اسفنجی
الف- سهولت انبارسازی، انتقال و شارژ آهن اسفنجی در کوره برقی و عدم نیاز به تجهیزات و ماشین آلات سنگین نظیر جرثقیل و لودر برای ماتریال هندلینگ
ب- امکان شارژ مداوم آهن اسفنجی گرم در کوره های برقی و به تبع آن کاهش مصرف انرژی و زمان ذوب،
تغذیه مستمر آهن اسفنجی به کوره های برقی فولاد سازی در مقایسه با شارژ صد در صد قراضه در همان شرایط امکان افزایش قدرت الکتریکی ورودی به کوره را بالاتر برده و نتیجتاً زمان ذوب کاهش یافته و راندمان تولید فولاد را افزایش می دهد. به دلیل ماهیت ناهمگون قراضه و تغییر پیوسته طول قوس بین الکترود و قراضه شارژ شده به کوره، نوسانات شدید و هارمونیکهای مزاحم و فیلکرهای زائد کارکرد کوره های برقی و پایداری شبکه انتقال قدرت را مختل می نماید.
شارژ مستمر آهن اسفنجی موجب می شود تا برق مصرفی حدود 15 کیلو وات در ساعت به ازاء هر تن مصرف آهن اسفنجی و با استفاده از ترانسفورماتورهای UHP کاسته شود.
 
ج- مصرف مستمر آهن اسفنجی باعث می شود تا کوره های برقی عملیات سرباره گیری به آسانی صورت گیرد.
د- عدم نوسان برق مصرفی در کوره های برقی
بهبود مصارف، زمان ها، میزان خطرات و میزان آلودگی های ایجاد شده با توجه به مصرف آهن اسفنجی
الف- تأمین بخشی از انرژی الکتریکی مورد نیاز در کوره های برقی به وسیله کربن موجود در آهن اسفنجی
یکی دیگر از مواردی که باعث کاهش انرژی مصرفی به ازای هر تن تولید می شود، کربن موجود در آهن اسفنجی است. با شارژ آهن اسفنجی و با کربن مناسب (معمولاً بیشتر از 5/1 درصد) انرژی مصرفی حدود 5 کیلو وات ساعت کاهش می یابد.
 

ب- کاهش میزان شکست الکترود و سایش دیواره آن در کوره های قوس الکتریکی ( EAF )
استفاده از آهن اسفنجی در مقایسه با قراضه به دلایل مشروحه ذیل موجب کاهش مصرف الکترود می شود:
سقوط قراضه منجر به افزایش شکستگی الکترود می شود که در زمان استفاده از آهن اسفنجی این اتفاق رخ نخواهد داد.
با استفاده از آهن اسفنجی به دلیل میزان بالای منوکسید کربن ( CO ) در کوره باعث کاهش اکسیداسیون الکترود می گردد.
ج- کاهش آسیب دیدگی نسوز کف و جداره کوره و همچنین پانلهای آبگرد دیواره و سقف در کوره های قوس الکتریکی و القائی
د- کاهش خطرات آلودگی های اطراف کوره های ذوب (ناشی از انفجار قراضه های مرطوب و آلوده به روغن و مخازن و محفظه های بسته و یا گالوانیزه که احتمال خطرات ناشی از بخارات روی، سرب، قلع و سایر فلزات وجود دارد)

هـ - مصرف پایین اکسیژن
با مصرف آهن اسفنجی و با توجه به ورود اکسیژن از اکسیدهای احیا نشده آهن به کوره، میزان اکسیژن تزریقی به کوره کاهش می یابد.
اکسید آهن احیا نشده در آهن اسفنجی به حدی کافی است که می تواند نیازهای سرباره به اکسیدهای آهن را تأمین نماید.
و- نظر به این که قراضه دانسیته ظاهری کمتری نسبت به آهن اسفنجی دارد لذا مصرف آهن اسفنجی باعث کاهش تعداد سبدهای آهن قراضه شارژ شده به کوره شده و باعث کاهش زمان ذوب و افزایش راندمان کوره های برقی خواهد شد.



ایران سومین تولید كننده آهن اسفنجی در جهان

وجود منابع غنی گاز طبیعی ،معادن نسبتا مناسب سنگ آهن و منابع محدود زغال سنگ در ایران دلایل اصلی در استقبال از فرآیندهای احیاءمستقیم در ایران میباشد از بین روشهای احیاء مستقیم فرآیندهای میدركس ، HYL1,HYL3 ، پورفر و قائم در صنایع فولاد كشور استفاده شده ، 5/11 درصد آهن اسفنجی دنیا در ایران تولید می شود فولاد مباركه بزرگترین شركت و ایران سومین كشور تولیدكننده آهن اسفنجی جهان است بر اساس اطلاعات جدول شماره دو طی 5 سال گذشته اهن اسفنجی جهان به میزان 17 میلیون تن افزایش یافته است كه از این مقدار حدود 11 میلیون تن از آن مربوط به هند می باشد كه طی پنج سال گذشته تولید آهن اسفنجی در آن كشور حدود 3 برابر افزایش یافته است .

نتیجه گیری

با روند رو به افزایش تولید و مصرف فولاد در جهان و نیاز بیشتر به قراضه و افزایش قیمت آن و از طرفی گرایش به تولید فولادهای كیفی و محدودیت های موجود در شارژ چدن خام در كوره های فولادسازی تقاضا برای محصولات احیاء مستقیم با توجه به ویژگی های برجسته آهن اسفنجی و بریكت رو به افزایش می باشد این محصولات در واحدهای احیاء مستقیم با ظرفیت بالا تولید و با استفاده از گاز طبیعی و با احیاء گندله ، سنگ آهن و كلوخه تولید می شود شاخص های آهن اسفنجی برای مصرف در فولادسازی درجه فلزی بالا ، میزان كربن و حداقل درصد گانك آن می باشد .
مشكل موجود در آهن اسفنجی اكسیداسیون و خودسوزی آن در تماس با هوا و آب می باشد كه شرایط حمل و نقل آن را مشكل می كند .
حدود 77 درصد فولاد تولیدی در ایران به روش كوره قوس الكتریكی می باشد و بر این اساس با وجود منابع عظیم گازی در ایران و معادن سنگ آهن فرآیندهای احیاء مستقیم در كشور توسعه یافته و آهن اسفنجی به عنوان یك ماده اولیه اصلی در كوره های فولادسازی و حتی در كنورتورهای اكسیژن به عنوان جایگزین قراضه مصرف می گردد لذا با عنایت به مزایای موجود در توسعه فرآیندهای احیاء مستقیم در ایران و اخذ پتنت در تكنولوژی احیاء مستقیم توسط شركت های طراحی مهندسی توسعه واحدهای گندله سازی و احیاء مستقیم سهم عمده ای در توسعه فولاد خام كشور خواهد داشت
 
تولید جهانی

انجمن فولاد جهانی آماری را در زمینه میزان تولید آهن اسفنجی ( DRI ) در 6 ماهه نخست سال 2009 از كشورهای تولیدكننده عضو این مؤسسه انتشار كرده است كه در زیر به بررسی این آمار و مقایسه آن با سال 2008 می‌پردازیم:

بنابر گزارش ورلد استیل میزان تولید آهن اسفنجی در جهان در ماه ژانویه سال 2009 برابر با 191/4 میلیون تن بود كه در مقایسه با ماه نظیر خود در سال گذشته با 2/11 درصد كاهش همراه شد.

اما میزان تولید در ماه فوریه 2009 باز هم 1/1 درصد نسبت به ماه قبل با كاهش مواجه شد و به 141/4 میلیون تن رسید. همچنین بر طبق گزارش انجمن در ماه‌های مارس و آوریل تولید آهن اسفنجی نسبت به ماه‌های پیشین خود رشد داشته به طوری كه در ماه آوریل به 399/4 میلیون تن رسیده است اما كماكان به نسبت ماه آوریل سال 2008 یك كاهش 1/8 درصدی را متحمل شده است.

در ماه می سال 2009 تولید آهن اسفنجی در كشورهای عضو انجمن فولاد جهانی با رشد 3/5 درصدی نسبت به ماه آوریل همراه بود و به 647/4 میلیون تن رسید كه از می سال 2008 در حدود 4/4 درصد كمتر است.

در ماه ژوئن روند رو به رشد تولید آهن اسفنجی با اندكی نقصان مواجه شده اما در ماه جولای دوباره افزایش یافت و به 630/4 میلیون تن رسید كه به نسبت سال گذشته دارای افت 3/9 درصدی است .

در نمودار شماره یك روند تولید آهن اسفنجی در 6 ماه نخست سال 2009 را مشاهده می‌كنید.

بر طبق نمودار هرچند در برخی از ماه‌ها میزان تولید نسبت به ماه قبل خود كاهش یافته اما به‌طور كلی روند صعودی را دنبال می‌كند.

میزان كل تولید آهن اسفنجی در جهان در نیمه اول سال 2008 برابر با 879/28 میلیون تن بود، در حالی‌كه این میزان در سال 2009 با یك كاهش 1/9 درصدی به 229/26 میلیون تن رسید.

آمریكای‌شمالی

در نمودار شماره 2 میزان تولید آهن اسفنجی در 6 ماهه نخست سال 2009 دركشور مكزیك كه به‌عنوان یكی از بزرگترین كشورهای تولیدكننده این محصول در آمریكای‌شمالی مطرح است را مشاهده می‌كنید.

روند تولید این كشور از 350 هزار تن در ماه ژنویه آغاز شده و در ماه می با تولید 394 هزار تن به اوج خود رسید و در نهایت در ماه ژوئن به 359 هزار تن دست یافت.

این در حالی است كه میزان تولید آهن اسفنجی این كشور در ماه ژوئن سال 2008 برابر با 529 هزار تن بوده و طی یك سال با یك كاهش شدید 1/32 درصدی مواجه شده است.

آمریكای‌جنوبی

كشور ونزوئلا نیز كه در منطقه آمریكای‌جنوبی مقام نخست تولید آهن اسفنجی را در اختیار دارد، تولید خود را در سال 2009 میلادی با 500 هزار تن در ماه ژانویه آغاز كرد كه نسبت به ماه نظیر خود در سال 2008 در حدود 6/2 درصد رشد داشت.

در ماه‌های بعد نیز تولید این كشور افزایش یافته و در ماه می به 540 هزار تن دست یافت و در نهایت در ماه ژوئن بعد از متحمل شدن كاهش 200 هزار تنی به 520 هزار تن رسید.

اما در مقایسه میزان كل تولید آهن اسفنجی در سال‌های 2008 و 2009 یك اختلاف 1/12 درصدی (افت تولید در سال 2009) جلب توجه می‌كند.

آفریقا

در بین كشورهای آفریقایی، كشور آفریقای‌جنوبی را می‌توان به‌عنوان بزرگترین كشور تولیدكننده آهن اسفنجی در این منطقه به حساب آورد.

میزان تولید آهن اسفنجی این كشور در ماه ژانویه در حدود 73 هزار تن بوده كه این مقدار تقریبا برابر با نصف تولید این كشور در ژانویه 2008 است.

در ماه‌های بعد این كشور میزان تولید خود را افزایش داده به‌طوری كه در ماه می با تولید 110 هزار تن به اوج خود رسیده و با اندكی كاهش در ماه ژوئن به 105 هزار تن دست یافته است، اما در كل، تولید این كشور در 6 ماهه نخست سال 2009 در حدود 6/9 درصد نسبت به 6 ماهه نخست سال 2008 افت داشته است.

خاورمیانه

در منطقه خاورمیانه، عربستان بعد از ایران به‌عنوان بزرگترین تولیدكننده آهن اسفنجی مطرح است. همان‌گونه كه در نمودار 3، روند تولید این كشور مشاهده می‌كنید میزان تولید این كشور در ماه ژانویه برابر با 267 هزار تن بوده كه در ماه فوریه به 213 هزار تن كاهش یافته است اما در ماه مارس سال 2009 جهش چشمگیری داشته و با افزایش 8/33 درصدی نسبت به ماه قبل خود به 322 هزار تن رسیده است.

این كشور در ماه‌های بعد به روند صعودی خود ادامه داده و در نهایت به 448 هزار تن در ماه ژوئن رسیده است كه در مقایسه با ماه نظیر سال قبل خود رشد 4/4 درصدی را تجربه كرده است.

كشور قطر نیز در تولید آهن اسفنجی از روند صعودی عربستان پیروی كرده در حالی‌كه میزان تولید این كشور در ماه ژوئن نسبت به ماه ژانویه دارای رشد 8/28 درصدی بوده است.

هند

بر طبق آمار انجمن فولاد جهانی در سال 2008 و همچنین نیمه نخست سال 2009 كشور هند به‌عنوان بزرگترین تولیدكننده آهن اسفنجی در دنیا بوده و در صدر جدول و بالاتر از كشورهای ایران و ونزوئلا قرار گرفته است.

این كشور سال 2009 میلادی را با تولید 73/1 میلیون تن آهن اسفنجی آغاز كرد كه در مقایسه با تولید 6/1 میلیون تنی در ماه ژانویه 2008 دارای رشد 5/7 درصدی بوده است و روند تولید این كشور دارای نوسان زیادی است به طوری كه در ماه فوریه 180 هزار تن كاهش یافته و به 55/1 میلیون تن رسیده و در ماه مارس با افزایش 8/13 درصدی به 8/1 میلیون تن دست یافته است.

بعد از طی نوساناتی در ماه‌های بعد، در ماه ژوئن تولید آهن اسفنجی در كشور هندوستان به 75/1 میلیون تن می‌رسد كه این میزان در مقایسه با ماه نظیر آن در سال 2008 یك رشد 7/5 درصدی را داشته است.

به‌طور كلی كشور هند در نیمه نخست سال 2009 در حدود 37/10 میلیون تن آهن اسفنجی تولید كرده كه در حدود 39 درصد از كل تولید جهانی را شامل می‌شود. همچنین بر طبق این گزارش تولید كل هند در نیمه اول سال 2009 نسبت به سال 2008 در حدود 9/5 درصد افزایش داشته است.